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结果
- 装置开车调试时间节省20天
- 开车调试人员减少50％
- 温度仪表台件数节省80%，安装电缆节省60%
- 开车前90%安装故障得以排除
应用
浙江长兴玻璃有限公司隶属浙江玻璃股份有限公司，于2008年5月正式投产。现有日产800吨的浮法玻璃生产线一条，属于国内规模最先进的浮法玻璃生产线。
用户
浙江玻璃股份有限公司是一家在香港上市的浙江民营企业，致力于生产优质的的浮法玻璃。目前公司拥有国际先进水平的优质浮法玻璃生产线10条，日熔化量达3700吨级，能生产1.1-19毫米不同品种、不同规格的优质浮法玻璃。生产规模位居全省第一、全国第三位。经济效益连续三年位居全国同行业前列，是全国玻璃行业的重点骨干企业，是国内民营企业的典范。
挑战
为了实现快速零风险开车，尽快达到满负荷平稳运行，长兴玻璃厂需要一个先进的自动化方案。针对现场高温酷热的工作环境，为提高工作效率，降低劳动强度，加快开车时间，基金会现场总线技术和智能设备管理软件成为用户的首选。
方案
浙江长兴玻璃有限公司选择了艾默生的PlantWeb数字化工厂自动化方案。该方案采用基金会现场总线（FOUNDATION Fieldbus，Ff）技术，大量采用了总线型智能现场设备，充分利用先进技术带来的好处。其自动化方案包括：
- DeltaV™ 过程自动化控制系统
- AMS Inside智能设备管理软件
- Rosemount®罗斯蒙特压力变送器（3051S，Ff）
- Rosemount®罗斯蒙特温度变送器(848T，3144P，Ff)
- Fisher®费希尔阀门和数字阀门定位器 (DVC6000)(Ff)
在经过上一个项目小规模的使用基金会现场总线技术（Ff）后，浙江玻璃股份有限公司认同了Ff的先进性、经济性和可靠性，以及艾默生公司在自动化技术的领先优势。因此浙江长兴玻璃有限公司选择了艾默生基于Ff技术的PlantWeb自动化方案，以实现其自动化控制的目标。
采用了艾默生的PlantWeb数字化的自动化方案，设备的安装调试时间较传统的自控系统节省了20%以上，设备实际台件数、电缆总量、控制系统卡件、接线端子等实际硬件成本节省将近30%。工程及投资成本的节省，得益于Ff技术的应用。
为了采集监控玻璃窑炉的236个温度点，项目中使用了35台罗斯蒙特848T多点温度变送器（Ff）。这些848T分布在16个H1网段，实际使用的相关材料、工程、调试等费用节省超过50%。848T多点温度变送器的使用，使得项目实际总仪表台数较传统方案降低15%。
智能设备管理软件（AMS）在开车阶段为降低开车风险发挥了巨大的作用。通过使用AMS软件，可以在控制室直接发现现场设备的安装故障，并提示工程人员及时处理，将近90%的安装故障在开车前得以及时排除，节省了开车调试时间，项目比原计划提前20天顺利开车。
浙江玻璃股份有限公司作为浙江民营企业的典型，充分应用最先进的技术增强企业的竞争力，在另外一条即将投产的玻璃生产线上，将再次选择艾默生的PlantWeb数字化自动化方案。 |